Snižování ztrát na automatické montážní lince stykačů
Na lince automatické montáže docházelo k velmi častým, avšak krátkým zastavením, které v souhrnu představovaly velké časové ztráty. Výrobní zařízení pracovalo v nákladově nevýhodném režimu asi na 1,5 směny. Naším úkolem bylo zásadně snížit výskyt krátkých zastavení.
Výchozí situace
Automatickou linku na montáž stykačů obsluhoval v jedné směně vždy jeden seřizovač. Hlavní náplní jejich práce bylo odstraňování častých poruch a dolaďování stroje.
Seřizovači měli podrobné znalosti o poruchách zařízení a uměli je poměrně rychle odstraňovat, avšak příčiny poruch znali jen v některých případech. Snažili se o nápravu tohoto stavu, ale pracovní režim stroje neumožňoval důkladnější rozbory a zásahy, a proto pracovníci pracovali spíše improvizovaně. Využití zařízení linky (OEE) bylo zhruba 50 procent. Pro splnění výrobních úkolů bylo nutné organizovat ještě odpolední půlsměnu, což znamenalo další ztráty.
Hlavní princip: více faktů!
Z charakteru problému bylo zřejmé, že překážkou odstranění příčin jednotlivých druhů ztrát nebyla nezkušenost seřizovačů, ale prostý nedostatek objektivních faktů o procesech, které vedou k poruchovým stavům. Postup byl založen na zásadě "VÍCE FAKTŮ!"
Předběžná analýza
Prvním krokem bylo předběžné zjištění jednotlivých druhů ztrát a jejich rozsahu. K tomu jsem zavedl jednoduchý "čárkovací" formulář, který seřizovači vyplňovali v průběhu směny. Pracovní formulář se také používal pro ověření účinnosti technických změn provedených na montážní lince.
Dalším důsledkem bylo zapojení seřizovačů do procesu zlepšování využití linky. Seřizovači se naučili rozdělovat poruchy do tříd podle charakteristických znaků, které si sami zvolili. Přesvědčili se, že jejich účast při zlepšování je důležitá a žádaná a že mohou spolu s ostatními pracovníky dosáhnout výrazných zlepšení.
Příprava workshopu
Na základě získaných dat jsme společně se seřizovači vybrali ztráty s největším potenciálem zlepšení. Brali jsme v úvahu nejen objem ztrát, ale i jejich předpokládanou řešitelnost. Poté jsme provedli foto a videodokumentaci, od které jsme si slibovali mnohem hlubší pochopení souvislostí a prvotních příčin jednotlivých krátkých zastavení. Během několika hodin jsme získali dostatek materiálu dokumentujícího poruchové stavy na montážní lince.
Workshop
Pro řešení jednotlivých ztrát jsem zorganizoval workshop za účasti všech pracovníků, kteří měli k dané problematice co říci - seřizovačů, údržbářů, mistrů a technologů.
Při workshopu se rychle ukázalo, že už samotné získání správných informací je polovičním úspěchem. V řadě případů se řešení dané třídy poruch nabízelo samo a skutečně složitých problémů nebylo mnoho.
Tým rozhodl o zlepšení přehlednosti linky pro seřizovače pomocí světelného tabla. Zavedli jsme automatickou výměnu obalů na konci linky a řadu dalších technických a organizačních opatření, která byla po skončení workshopu během několika týdnů realizována.
Tento workshop jsme v průběhu let 2011-13 několikrát opakovali s cílem omezit další ztráty, kterými jsme se dosud nezabývali.
Výsledky
Hlavním výsledkem bylo postupné navýšení kapacity linky, a to v důsledku omezení krátkých zastavení a snížení zmetkovitosti, což nakonec vedlo ke zrušení odpolední směny.
Dalším užitkem pro klienta bylo to, že jeho pracovníci získali praktickou zkušenost a dostatek znalostí o metodice workshopu a o zlepšování procesů. Je jasné, že tímto postupem nelze odstranit všechny ztráty z krátkých zastavení a neshodné produkce, ale vlastní pracovníci s praktickou znalostí správného postupu jsou silným nástrojem na postupné zlepšování produktivity montáže.
.